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Economía en el manejo de materiales y la gestión de maquinarias dentro de la industria

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Economía en el manejo de materiales y la gestión de maquinarias dentro de la industria

Optimizar los sistemas de gestión de maquinarias y manejo de materiales puede reducir las pérdidas en la productividad relacionadas con los tiempos de inactividad y disminuir los gastos de capital.

Bajo la presión para reducir costes, y seguir manteniendo la producción, muchos gerentes de planta están redescubriendo que la necesidad es, de hecho, la madre de la invención.

Un área que genera ahorros significativos en costes es la optimización de los sistemas existentes en la gestión de maquinarias, el manejo de materiales y equipos. Al implementar unas pocas estrategias, muchas plantas industriales extienden el ciclo de vida útil de los productos, reduciendo las pérdidas en la productividad producidas por los tiempos de inactividad y disminuyendo los gastos de capital. Tales estrategias incluyen reducir, reutilizar y reciclar, tres conceptos sencillos con un gran impacto sobre los costos.

Reducir

Se trata de reducir las ineficiencias del sistema e incorporar medidas de mantenimiento preventivo y no correctivo. Una de las principales preocupaciones para muchas empresas es obtener el mejor rendimiento de los sistemas existentes para la gestión de maquinarias y el manejo de materiales y equipos sin aumentar el desgaste o costos de mantenimiento. La herramienta más efectiva, pero aun así la menos utilizada, para determinar cuan bien los sistemas están funcionando, es realizar una auditoría sobre el desempeño que responda a ciertas preguntas en específico.

¿Está el equipo funcionando correctamente o necesita ajustes?
¿Qué tan bien está funcionando el sistema en general?
¿Todavía cumple con las necesidades de la planta?
¿Qué tan bien los operadores del sistema están cumpliendo con sus deberes?
¿Está justificado ofrecerles capacitación adicional?

Una auditoría a fondo de la gestión que responda rápidamente a cada pregunta es una herramienta de evaluación comparativa invaluable. Tras destacar las fortalezas y debilidades del sistema, una evaluación profunda revelara las fallas ocultas en la productividad.
Las áreas de manipulación de materiales sujetas a evaluación pueden incluir la funcionalidad del sistema y de los equipos, selección, acciones en cola, montaje, tasas de clasificación y eficacia del operador. Una auditoría completa incluye tanto un análisis sobre el funcionamiento como un análisis funcional, junto con un informe final que indique las correcciones recomendadas, como las necesidades de mantenimiento, optimización de la capacidad y capacitación adicional para los operadores. Al encontrar y corregir las ineficiencias del sistema y de los equipos de forma proactiva, las empresas pueden lograr ahorrar en costos a partir de tasas más altas en la productividad y un rendimiento optimizado del sistema.

En tiempos de dificultades económicas, muchas empresas se ven tentadas a pasar por alto el mantenimiento y las reparaciones de los equipos. Si bien posponer el mantenimiento necesario ofrece una ganancia financiera inmediata a corto plazo, a menudo resulta en una pérdida de compensación de productividad y genera costos significativos a largo plazo. Posponer el mantenimiento puede reducir la vida útil del equipo, aumentar los tiempos de inactividad para realizar reparaciones de emergencia y aumentar los costos de reemplazo de componentes que no tienen reparación. Una manera eficaz de realizar el mantenimiento a tiempo para reducir los costos es pasar del mantenimiento reactivo al mantenimiento predictivo.
El mantenimiento predictivo ayuda a las empresas a ir por delante en la curva de reparación de equipos y partes, tomando previsiones para cuando el equipo falle. Las empresas pueden establecer una línea base con tasas de fallo e implementar medidas correctivas antes de que los componentes fallen. En resumen, realizar mantenimiento predictivo ofrece un método confiable y rentable para preservar el capital y reducir gastos.

Reutilizar

El reequipamiento hace que las cosas viejas sean nuevas otra vez. Muchas operaciones poseen sistemas y equipos más antiguos para el manejo de materiales que no pueden proporcionar los niveles de productividad que se encuentran en los modelos más nuevos. Estas plantas se enfrentan a la posibilidad de tener que realizar un gran gasto de capital para adquirir nuevos equipos costosos que puedan satisfacer el aumento de la demanda. Existe sin embargo, una solución que no solo ayuda a minimizar los costos de reemplazo, sino que también puede mejorar la eficiencia en un 15 a un 20 por ciento, y es un mayor reequipamiento.
El reequipamiento permite a las empresas modernizar, ajustar y adaptar los equipos existentes para satisfacer las nuevas condiciones de producción. Agregar nuevas tecnologías, actualizar las piezas, actualizar equipos y optimizar la capacidad a menudo permite que los sistemas funcionen más allá de sus limitaciones originales de capacidad.
Muchas tecnologías nuevas de productos son compatibles con modelos más antiguos, lo que permite que estos avances se integren perfectamente con los equipos existentes. Las propuestas de reequipamiento por lo general incluyen varias soluciones entre las cuales se puede elegir, ofreciendo una máxima flexibilidad. Algunos ejemplos de modernizaciones son instalar sistemas de control adaptativo, ampliar el acceso a los datos operativos en tiempo real, agregar datos de volumen y peso para el control y facturación, utilizar la inducción avanzada y las funciones de clasificación como la capacidad de ordenar los elementos que normalmente no pueden ser ordenados con maquinaria, e instalar piezas modernas. Una adaptación o reequipamiento también ofrece la oportunidad para estandarizar las partes, reduciendo costos y aumentando la disponibilidad de las piezas de repuesto.
Las opciones de reequipamiento incluyen subcontratar el trabajo con profesionales de servicio capacitados en fábrica o hacerlo en las instalaciones utilizando instrucciones detalladas paso a paso.

Reequipar y volver a utilizar los equipos en vez de reemplazarlos puede proporcionar un ahorro sustancial en el fondo. Renovar y reequipar por completo los equipos más antiguos, a menudo puede hacerse por menos de 60% del costo de una nueva máquina. Los ahorros se extienden más allá de los costos de reemplazo: la adaptación y modernización de los equipos ofrece una vida útil renovada con gastos mínimos, mayores tiempos de ciclo de producción, reduce los gastos operativos y de mantenimiento y aumenta la fiabilidad. El reequipamiento puede hacer que los equipos queden en conformidad con las normas de seguridad actuales, lo que a su vez puede reducir los accidentes y lesiones relacionadas con el trabajo y ayudar a reducir las primas de seguros, incluyendo la indemnización de los trabajadores.

Reciclar

La refabricación ahorra dinero y preserva los recursos. Maximizar el retorno de la inversión en maquinaria de capital es importante para cada empresa. Muchas veces, sin embargo, el sistema y las máquinas existentes no pueden lidiar con los cambios en los requerimientos de producción, como el aumento de la demanda, nuevos productos, diferentes patrones de requerimientos o cambios en la velocidad. En este momento es cuando la mayoría de las operaciones comienzan a considerar nuevos equipos.
La mayor parte del nuevo precio de compra del equipo son los costos adicionales de valor agregado como materias primas y materiales procesados necesarios para fabricar los equipos, mano de obra y energía para el montaje y los gastos de logística de transporte e instalación del mismo. La planta absorbe estos gastos con la esperanza de recuperarlos a lo largo del ciclo de vida del producto. Volver a fabricarlo, sin embargo, elimina una gran parte de esta sobrecarga, ya que conserva gran parte de los fondos propios del valor agregado del producto original. Ello requiere de menos recursos, mano de obra y energía para desmontar, limpiar, sustituir las piezas rotas y desgastadas, repintar y volver a montar el equipo que comprar una nueva maquinaria. A menudo, los equipos remanufacturados.

Fuente: reingenieriadeprocesos.es